Чтобы приготовить вкусную колбасу – нужно подготовить мясное сырье, смешать его в правильных рецептурных пропорциях, измельчить, посолить-поперчить (а также добавить другие специи), набить в оболочку, запечь при правильной температуре нужное время, охладить и … – подать к столу. 🙂

Когда речь идет про промышленное производство колбасы или сосисок – все это кулинарное волшебство передается в руки цеховых рабочих и мастеров, которые уже в промышленных объемах должны соблюдать разработанные технологами рецептуры и технологические параметры процесса. И, конечно, при таком масштабе делегирования выполнение задачи «сделать качественный продукт» сильно усложняется.

В прошлой статье я рассказал, почему при наведении порядка на сыродельном производстве (в том числе при внедрении системы оперативного контроля и учета) стоит начинать с участка варки. А еще обещал показать, как выглядит разработанная нами система учета варки сыра и какую информацию из нее можно получить для анализа и эффективного управления производством.

Мы продолжаем цикл статей, посвященных улучшениям в управлении промышленным производством сыра. Сегодня поговорим о задачах и проблемах, которые необходимо решить при организации внутрицехового учета на участке варки сыра.

После одного из наших проектов автоматизации участка специй на мясокомбинате пришла мысль, что хороший технолог на пищевом производстве – как шеф-повар в ресторане :). Он точно знает какие нужны ингредиенты и какие добавки нужно использовать, сколько и в какой последовательности жарить/парить/варить – чтобы сделать вкусный, по возможности недорогой, но главное — качественный продукт.

Прослеживаемость? Этим точно нужно заниматься?

Прослеживаемость в пищевом производстве – это средство обеспечения требований пищевой безопасности. В случае (не дай Бог) возникновения проблем с качеством продукции и угрозы здоровью потребителей – предприятие-производитель должно:

1. Правильно понять – в какой партии выпущенной продукции возникла проблема, т.е. идентифицировать и локализовать проблемные партии продукции (на своих складах и в отгрузках клиентам)
2. Восстановить информацию:
   • из каких партий сырья и материалов была произведена проблемная партия продукции
   • через какое оборудование и через чьи руки прошла проблемная продукция в ходе производства (чтобы провести адресные корректирующие и профилактические мероприятия с конкретным персоналом, причастным к проблемам с качеством продукции)
3. Провести анализ и выяснить, какие партии материально-сырьевых ингредиентов привели к проблемам с качеством продукции
4. Выяснить – в каких еще партиях продукции были использованы эти некачественные материально-сырьевые ингредиенты и убедиться, что с качеством этой продукции все в порядке

Continue reading →

Последние 3 года моя команда фокусировалась на автоматизации оперативного управления и учета производством продуктов питания, т.е. внедрении MES-системы управления пищевым производством.

Обращу внимание — НЕ системы учета производственных затрат и выработки продукции для финансово-экономического анализа. MES – это система автоматизации функций внутрицехового управления, инструмент в руках начальника производства и технолога. Достаточно полезная, но сложная в исполнении система. Continue reading →